MIM金属粉末注射成型烧结后变形原因分析

 

颁布日期：[2023/11/9]
 

烧结后产品变形是产品尺寸精度不好的一种阐发。

烧结后变形一个涉及原资料、混料、注射成型、脱脂、烧结各个环节的复杂问题。

烧结后变形原因可分为以下几种：

一、料的原因：

1. 由于在MIM发展早期，还没有注射料供给厂家，这些厂家只能是获取专利许可证或自己试验与研发粘结剂系统。

但是，MIM成功出产的奥秘之一，是使用的注射料每批必须绝对一致。倘若做不到这一点，则在成型中就可能产生缺点，烧结时会产生变形。

2. 由于粉末、粘结剂偏析作用而产生的变形。

3. 烧结温度升高时，藐幼粉末的变形较
；反之，变形量增大

4.零件的变形随着粉末装载量增高而减
；反之，变形量增大

5.喂料表表不滑润，导致后面可能出现变形，残存应力会导致表表起皱甚至变形。


二. 模具设计原因：
1. 模具设计应尽量壁厚均匀，去型芯及孔。为了预防变形，壁厚最好均一。

壁厚的变动还可能引起烧结时的收缩扭转。从而难以节造尺寸。厚度过渡段有些场所下无法满足壁厚均一，则分歧厚度之间应该设计成逐步过渡。

2. 改进壁薄零件的牢固性与强度的另表一个步骤是用加强肋。

加强肋的厚度或宽度不得超过其衔接壁的厚度。只有有可能，准则上，要尽量维持与壁厚一致。

但是，固然加强肋可增大零件的强度，改进资料流动及预防加工过程中变形，但是，它们也可能产生翘曲，沉陷及应力集中。因而，对零件设计增长加强肋要审慎。

3. 浇口的设计不合理

浇口的设计必须思考成型坯的状态、型腔内熔融注射料的流动方向、熔接痕产生的情况、浇口的去除等问题。

浇口的截面积大、充填性好，但浇口的封关功夫较长，去除麻烦。

浇口设计的最根基要求是，选择应力集中最幼，因取向性造成的变形最幼的浇口大局。

4. 模具水路设计不合理

在满足冷却所需的传热面积和模具结构允许的前提下，冷却回路的数量要尽量多，冷却通路孔要尽量大。

以使型腔散热均匀，制品内应力幼，变形幼，精度高

5. 模具顶出设计不合理

脱模时部门必要较大顶着力的制品，由于顶着力集中于杆端。因而，合理选择顶出方式，尽量使顶出均匀安稳，削减变形。

三、 烧结支持不合理：

MIM零件生坯在脱粘与高温烧结过程中，约收缩20%，为将可能产生的扭曲变形减幼到最低限度，必须将MIM零件进行适当支持。

通常，将MIM零件搁置在平陶瓷板或托盘上，最好将烧结用的平板或托盘设计成有大的平面，从而使用尺度支架？缇喑ぁ⒂行刍蛴幸姿鸫Φ腗IM零件，可能必要用零件的专用支架或固定装置来支持。

当产品上部没有受限而底部由于摩擦作用而难以收缩，烧结支持物就导致了变形。若是用光滑资料作烧结支持物则可减幼由摩擦而导致的变形。


四、 烧结工艺不不变：

1. 不均匀的碳浓度、烧结过程中温度不均匀都是造成烧结后变形的原因。

2. 烧结炉进空气，无法保障所需的温度和压力及空气，从而实现烧结不致密，导致产品变形。

3. 烧结温度不正确、节造不活络，导致烧结变形。